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高光无痕注塑工作规划管理方案

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高光无痕注塑工作规划管理方案

发布日期:2015-02-17 00:00 来源:http://www。nb-jxt。com 点击:

高光无痕注塑工作规划管理方案

为了更好的加强提升注塑部的管理及生产效益,方案如下:

一、注塑车间目前存在的问题:

1、人员问题:目前人手不够而且全都是进公司不久的新人,工人进公司后由于各方面沟通管理不到位,导致工作心态极度不正常,懒散混日子,没安心下来为公司服务,都抱着一种“做一天算一天的心理”;工作完成没完成都一个样,无人理会;日复一日新人也变成了“油条”,公司的规章和车间的制度对他们而言只是空谈。(建议:注塑部的工人全部统一12小时制,没有什么10小时的或长白班的员工,这样就变成了一个部门只有一种上下班制度,谁也没怨言。)

2、生产问题:汽车行业产品本身要求有一点高,加之每种产品在生产之前,技术管理相关人员没系统仔细地向工人传授产品的相关加工要求,以及热心主动帮助工人解决问题降低工人工作强度的意识;工人反应的问题,各级技术管理人员统一的回复是:修、剪、擦,而没有人主动去对待问题,去思考是否可以在工艺或模具上为工人减轻一点工作强度;一次、二次、三次后,工人对产品产生一种惧怕心理,而对技术管理人员的抱怨加深,导致对产品的误判使得效率低下、品质不稳、返工等一系列的问题发生。因此,生产工艺与现场指导是解决生产问题的关键所在。

3、模具问题:当然模具的进胶点修剪是正常的事,但是产品的毛边及顶针毛边的修剪,在我这算是非常不正常的工作事项,因为车间里大多数产品都是流水式作业,一个工人面临的不单是一种产品的加工,再说,产品的修剪对品质的影响是无极限的;机器设备也有疲劳过度的时候,更何况是工人呢……?

4、计划:一家公司或一个部门,计划是生产的主要导向;来公司经过一个多星期的观察,发现许多产品都是在没完成订单的情况下下机,赶另外一种产品订单,而且比较频繁;本人认为这对注塑而言是一种莫大的浪费,直接影响效率、费时、费工又费料的错误的作业方式。

5、物料的管控:目前公司对物料管控的力度、制度就是一张白纸,物料是成本之源,失控的物料管制拿什么来谈利润和成本?为此,本人建议增加物控这一岗位,望公司领导慎重考虑。

6、现场管理:任何问题都集中在现场,现场管理的宗旨,本人认为就是:现管、现教、现解决、现处理;目前的做法是:见与不见一个样,明明知道某个人或某件事正在错误的运行而不主动纠正,让其顺其自然的发展,到最后结果的结果就是:由公司来买单;所以,坚持严格的现场管控是必做的重点。

二、怎样搞好注塑部的各项工作:

1、分清各个岗位的职责,各相关岗位的工作必须积极沟通与配合,避免产生工作上的误解和误导;

2、完善简化注塑部的人员编制和组织架构,根据实际工作需要来配备人手,做到:事事有人管,人人都管事的原则;

3、合理有效的对注塑部各岗位人员进行分工,并制定出明确的岗位工作职责;

4、建立完善、系统、规范的生产运作管理模式及编制各项管理制度,实现“流程大于权利”、“人治”转为“法治”的过程;

5、制定每个工序/环节的工作流程,严格按正确的规范流程作业,减少盲目性、“经验”性的错误;

6、加强注塑设备、模具的合理使用、维护和保养工作;

7、制定模具验收标准,做好试模试样工作,把好模具质量关;

8、完善注塑部工作所必需的各种表单,逐步实行规范量化管理要求;

9、将生产计划、工作要求、实际结果及与生产相关的信息,以看板的形式显示在生产现场,让每位员工都知道,多做“预防工作”不与“问题赛跑”的工作理念;

10、明确每个岗位/环节的工作要求,实行规范化管理,做到“按规范做事,依流程运作”,做好每个细节工作;

11、严格控制原材料和水口料,做好原材料、水口料的分类标识和管理工作,成本要从源头抓起;

12、要求相关人员严格执行各项规章制度、工作规范,加强监督并适时地实行“走动式管理”,主抓执行力;

13、坚持“三不放过”的原则,出现问题应及时分析原因、追查责任,提出纠正措施,并要善于发现问题(现在最大的问题是发现不了问题);

14、实行现场班前会,每天不断总结工作中出现的问题、和注意事项,当会提出改善对策;

15、加强各岗位人员的技能培训,不断提高工作人员的工作质量和工作能力;

16、要有不断学习、不断创新、力求持续改善工作缺陷的精神;

三、注塑生产的量化管理:

1量化管理的作用:

a、用数据说话客观性强;b、工作绩效量化易于实现规范管理;c、有利于增强各岗位工作人员的责任心;d、能激发员工的工作积极性;e、可以与以前的工作做比较,在员工面前有依据的拟定新的工作目标;f、有利于分析问题的原因所在,及时提出改善方法;

2、要求目标:a、生产效率:大于或等于90%b、原材料、回料的使用率:大于或等于97%c、产品批次合格率:大于或等于96%d、机器的稼动率:大于或等于98%e、产品准时完成率:大于或等于96%f、模具的损坏率:小于或等于1%g、延误交期率:小于或等于3%h、安全事故为0次;(根据公司目前的机台顿位制定以下上下模时间为:大模:1.5小时、中模:1小时、小模:0.5小时;)

四、工序标准化管理:

1、工序是产品形成的最基本环节,而工序质量是保障产品质量的根源;

2、工序质量对产品质量、生产成本、提高效率有着非常重要的影响;

3、公司要提高产品质量、减低成本、提高效益,工序质量管控是相当关键;

4、工序标准化作业对工序质量及工艺的要求保证是相通的;

5、工序标准在工序质量中具有不可或缺的地位;

6、工序质量受制于5M1E(简称:人、机、料、法、环、测)六大因素的影响;

7、工作标准化就是要求于5M1E规范标准化的保障;

A、生产人员(人)

1、作业人员必须符合岗位技能要求并经过相关培训;

2、对相关特殊工序应明确规定工序操作指导,检验、操作人员必须具备一定的专业知识和技能;

3、根据工序要求选派合适的人员进行作业和担当;

4、作业人员要严格遵守公司制度和严格按工艺标准作业,对工作和质量要负责任;

5、检验人员及各级技术管理人员,要严格按工艺规程和检验作业指导要求进行作业,并做好相应记录;

B、设备维护和保养(机)

1、做好完整的设备管理办法,包括各种设备的购置、维护、保养、验收等均要有明确的相关规定;

2、设备管理办法的实施、设备台账、技术参数档案、维修检测计划等,所记录内容必须完整准确;

3、生产设备、检验设备、工装治具等均要符合工艺规定要求并能满足保证工序质量的要求;

4、加工工艺条件若随时间而变化,及时采取调整、优化和补偿,确保产品质量;

5、所有与生产有关的设备,必须保证完好状态和受控状态;

C、生产物料(料)

1、要有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检、使用等方面的管理制度并要严格执行;

2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度,并认真执行严格控制质量和数量;

3、转入车间的原材料或半成品、报废品等,必须符合相关运作流程规定;

4、所加工出的半成品、成品必须符合质量要求,并要有明显批次或产品名称等标识;

5、对不合格品要有控制办法,责任人、原因要分明,并要有醒目的标识,记录和处理;

6、生产所有物料的信息要有效,做到出现问题可追踪到根源;

7、所有与生产有关的物料必须做到有账可查,并且一目了然;

D、工序管理(法)

1、工序流程布局要合理,加工要求事项要清晰易懂;

2、能区分关键、特殊和一般的工序,有效确立工序质量控制点,对工序和控制点能清楚标识;

3、要有正规有效的生产管理办法、质量保障办法和工艺指导文件;

4、主要工序都要有工艺作业指导书,工艺文件必须清楚说明对人员、工装治具、设备、操作方法、生产岗位、过程参数等,提出具体的技术要求;

5、特殊工序的工艺规程,除明确工艺参数外,应对其它相关因素要有具体的规定要求;

6、工艺文件重要的技术参数必须要经过工艺的评估验证后,方可进行存档或变更和修改;

7、对每个质量控制点,必须要不定时的进行全面检验,做到及时发现问题处理问题;

8、制订执行工艺文件的编制、评定和审批程序,保证生产现场所使用的各级文件正确、完整、统一性,并确保受控状态;

9、各级文件要严格执行,所需记录的资料能及时按要求填报;

10、各级管理技术人员,对任何一个生产过程要严密控制,以免出现纰漏;

E、生产现场(环)

1、要制定生产现场环境卫生方面的管理制度;

2、生产现场的规划必须符合生产技术要求;

3、保证生产现场的安全性、环保性、整洁有序性;

4、生产环境保持清洁、整齐、有序流通,无一件与生产有关的杂物(参照5S管理办法及要求);

5、原材料、工装治具及辅助品等均做好相应的定置管理;

F、质量检验和反馈(测)

1、按规定工艺质量标准,明确技术要求、检验项目、方法、频次、测量等要求,并在工序流程中合理设置检验点,制定检验规范;

2、按客户技术要求和检验规范标准,对成品、半成品进行检验,检验OK后并及时标识清楚;

3、严格控制不合格品,对返修、返工品能追踪记录,合理有效地实施返工相关程序进行处理;

4、对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标识和隔离存放;

5、特殊工序的各种质量检验记录、分析报告,必须按程序妥善整理保存,随时调出作为检验参考依据;

6、编制和填写各工序质量统计报表及其他各种质量问题反馈单,对突发性质量信息应及时处理和汇报;

7、制定后续工序,包括交付后使用或组装中发现质量问题的反馈和处理制度;

8、制定和执行质量持续改进制度,按规定程序对各种质量缺陷进行分类统计和分析;

注塑部人员要求:主管1人、带班2人、杂工2人、统计1人、作业员:每班6人(12小时制)

其他相关的工作职责、管理制度依公司现有的为准,一边运用一边进行完善。

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